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【山東國資】臨礦集團:智能智慧的田莊樣板
2019年03月19日     (點擊: )

□本刊記者 徐天寶 通訊員 張紅芳 姜萬騰 劉生

第一個刨煤機智能化工作面達產,第一條輸送機托輥智能化柔性生產線投運,井上下一條條無人作業的智慧集控系統陸續建成,一個個苦累臟險的崗位得到科學置換,翻閱山東能源臨礦集團田莊煤礦2018年的成績單,引入新動能,極薄煤層實現智能開采;培育新優勢,機械加工打造出效益可觀的輕資產運營產業,著眼省外資源,新礦井開發工作也亮點頻閃……

在田莊煤礦工作了半輩子的采煤工張敬剛對普通炮采的“攉煤工藝”再熟悉不過了,在他的思想深處,到平均只有1米厚的煤層中作業,只能選用炮采炮掘,然后俯下身子或蜷坐在“掌子面”底板上人工捲炭,這種傳統的舊動能,屬于人海戰術,點多面廣,成本居高,因此,企業曾經連年虧損,兩年前險些被列入關閉淘汰名單。

“就這樣半死不活地告別歷史舞臺,還是放手一搏,趟出一條新路?”田莊煤礦奮斗者毅然選擇了后者,求是創新、變革圖強、多元發展成為發展主旋律,一系列的新舊動能轉換重大工程落地生根,大刀闊斧的智能智慧化變革讓企業舊貌換新顏。

智能化采煤為礦井提效

由于該礦煤層薄且煤層含硫化鐵結核,多年來一直沿用炮采炮掘工藝,曾多次引進綜采設備試驗,均以失敗告終。面對采煤工緊缺且招工困難的現實,新班子深刻認識到,不淘汰這種落后的采煤工藝,企業就會被淘汰。然而,“一朝被蛇咬十年怕井繩”,一提起機械化開采,從管理人員到現場職工大都 “談機色變”,總以為田莊煤礦這樣的地質條件,根本無法實現機械化,別說智能化了。

為此,該礦將薄煤層機械化開采攻關作為頭等大事,成立創客團隊,礦長帶隊研究討論、外出學習,他們行程10萬多公里到重慶、山西、陜西、四川等地調研,設備圖紙改了一遍又一遍,現場試驗更是班班盯守,短短半年多的時間,先后在16煤成功推廣應用了爬底式采煤機、騎溜式采煤機,全部消滅了炮采工藝,實現全部機械化開采。過去生產尚有150名采掘工缺口,現在月產量提高了15%,采掘工卻只減不增,徹底破解了“用工荒”難題,年綜合創效3000萬元。

“惟改革者進,惟創新者強,惟改革創新者勝。”從“跪著攉煤”到“站著掙錢”,把看似不可能完成的事情變成了現實,顛覆了田莊煤礦薄煤層開采工藝和員工的意識,帶來的是安全、效益和煤礦人的尊嚴。

該礦技術人員在薄煤層機械化開采里仍然“不甘平凡”,經過半年多的論證、調研及試驗,在15煤建成了目前國內唯一一個刨煤機智能化工作面,實現了少人和無人值守,并通過計算機網絡實現遠程集控與數據共享,2018年12月,歷時兩個多月的調試,從50刀/天、60刀/天直到突破100刀/天,終于發揮出了它的威力,人均工效較綜采提高了76%,解決了困擾薄煤層開采的安全、技術、成本等諸多難題,標志著該礦正式進入薄煤層開采的“智”時代,也使兗州煤田平均煤厚不足1米的15煤開采成為可能。

“隨著巷道斷面進一步優化,設備運行的可靠性進一步提高,將來可實現刨煤機智能化工作面每天15人配置,月產1.5萬噸,工效達到40噸/工。”該礦黨委書記、礦長李宗國說。

智能化運輸為系統提速

“這是我們借鑒京東、天貓等電商物流模式,自主研發的礦用物資商城平臺,利用手機APP可實現物料運輸網上審批、線上下單和現場掃碼收貨等功能,并通過電瓶車、連續牽引車將采煤面上所需的物料運輸到超前支護的最近位置,通過液壓傳動繩牽引單軌吊將掘進工作面所需的物料運送到施工地點,解決了采掘迎頭最后100米運輸問題。”該礦物資管理部門負責人介紹。

這種基于物資商城在線管理的“一站式”煤礦運輸模式,已經運行一年多了,過去運料的崗位工、運輸工減少了一半以上,最多50分鐘內可將人員從上井口運送到井下最遠作業地點,實現了“一小時運輸圈”,比傳統軌道運輸方式效率提升了60%。

“一站式”運輸只是該礦實施精干輔助的一個縮影,而輔助運輸系統自動化、智能化改造,卻讓該礦整個輔助系統“脫胎換骨”。目前井下主運輸皮帶系統、主排水系統全部實現了無人值守、遠程控制;污水處理站、壓風機等都是智能控制、遠程監控,可以說,自動化換人在該礦已經非常普遍。

正是通過自動化、智能化換人,該礦輔助人員從最高時的600人,逐步精簡到去年的360人,并通過大工區合并,只設置一個輔助工區,最終精簡到目前的220人,整個輔助系統實現了精干高效。

智能化制造為轉型提能

作為資源型企業,煤挖完了怎么辦?是所有煤礦都在考慮的問題,只有轉產轉型才是資源枯竭礦井的根本出路。該礦以機械設備加工制造和維修為主的設備再利用中心異軍突起,年創利近千萬元,代表著非煤產業從亮點到效益支撐點的真正轉變,也是該礦近年來在外延發展方面實現的真正意義上的突破。

一個70余人的小車間,年創利近千萬元,對于處在轉型期的田莊煤礦來說,這個小車間有著別樣的風景。墻上懸掛的五大類產品ISO9001質量管理體系認證書,讓我們看到了其生產的專業性;走進托輥車間,濟寧地區第一條托輥智能化柔性生產線,全省自動化、智能化程度最高的托輥生產線映入眼前,全自動皮帶傳輸、機器人裝配,整個生產線沒有操作工,既提高了效率又對生產質量有了保障。

“該生產線總投資2000萬元,單班年生產能力20萬件,全線工作人員由單機線20人操作減至4人,同時,根據市場需求的變化,可及時對生產線進行調整,也能夠進行超高分子量聚乙烯托輥的加工,滿足托輥市場多樣化需求。”該中心主任賈士合告訴記者,智能裝備的升級,帶來的不僅是效益,更是長久的市場競爭和企業的持續發展。

“我們將抓變創變,主動化解煤炭行業大變局和大變革之下的重重挑戰,一切聚焦高質量發展,強力推進‘4D歸零’為代表的工業3.0+裝備升級工程,著力突破“四個三換”,即以科技保安、專業治理和無人化少人化換安全;以新舊動能轉換激發的新活力、新業態、新平臺換發展;以機械化、自動化、智能化換人員;以原煤提質、地上煤礦、拉長產業鏈換效益。把臨礦建成國內首家厚薄煤層全智能化智慧化的高科技企業,將高風險礦井建成少人化、無人化、智能化、智慧化的‘新四化’礦山,將所有單位建成綠色企業,建設安全高效臨礦,建成智能智慧臨礦。”臨礦集團黨委書記、董事長劉孝孔談起行業變革信心滿懷。

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